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Sonntag, 9. November 2014

Finishing new TQ from CFY

Über das Wochenende hatte ich Gelegenheit, den neuen TQ optisch und funktionell noch den Feinschliff zu verpassen:



















NEU: Unten rechts die zwei roten GUARDs (aufklappbare Schutzkappen) beim STAB TRIM, je eine ´rote Nadel´ beim TRIM INDICATOR (oben links) sowie das BOEING 737-. Alu-Emblem oberhalb der PARKING BRAKE. Die dimmbare Hintergrundbeleuchtung funktioniert ebenso einwandfrei, wie der gesamte TQ.



















NEU: In der Mitte zwischen den beiden Levers 1 & 2 das rote Alu-Schild INCREASE THRUST mit Pfeil nach vorne sowie die Markierung mit dem schwarzen Dreieck auf weissem Grund an der SPEED BRAKE unten.
Der TQ bei Tageslicht. Saubere Verarbeitung bis ins Detail.

Dienstag, 4. November 2014

Neuer mot. TQ von COCKPITFORYOU

 
Das Warten hat sich gelohnt...! Einige Wochen nach erfolgter Bestellung wurde mir der neue motorisierte TQ der Firma COCKPITFORYOU (CFY) fristgerecht geliefert. Und zwar nicht durch irgendeine Speditionsfirma, sondern persönlich durch den Firmeninhaber Torsten Müller aus Berlin.
 
Mein Kaufentscheid für CFY kam spontan nach einem Vergleich der am Markt angebotenen mot. TQ's. Da wird ein modernen full mot. TQ für unter 2000.-- Euros angeboten. Eigentlich ein Ding des Unmöglichen im Preisvergleich zur Konkurrenz. Ich suchte lange nach einem 'Haken', fand aber keinen solchen! Deshalb habe ich mich für den 'Newcomer aus Berlin' entschieden. Ein pfiffiger Entwickler mit schlanken Herstellungsstrukturen, der sich einen Platz in der Cockpit-Part-Szene sucht und mittlerweilen wohl auch gefunden hat.
 
Ich wurde vom Produkt und vom Hersteller nicht enttäuscht! Der TQ erfüllt alle meine Erwartungen auf der ganzen Linie. Der TQ ist absolut Klasse gefertigt. Tolle Optik mit stabilen  Komponenten / Hebeln, meist aus Vollalu gefräst. Auch ein erster Blick ins Innenleben überzeugt. Massives Stahlchassis mit sauber verarbeiteter und passgenauer Mechanik. Die komplexe Verkabelung wirkt aufgeräumt und übersichtlich. Schätzungsweise wiegt der TQ dann auch gegen die 25 Kilogramm. Also kein Plastikramsch oder dergleichen. Alles hochwertige Komponenten vom Feinsten.
 
Am TQ sind folgende Teile voll motorisiert: Thrust-Lever; Speed-Brake; Flight-Detend; Parking Brake Retract; Adjustable Trim Wheels und Trim Indicators. Die Lever, Speed-Brake und Trimmräder werden durch kraftvolle 12Volt DC-Motoren angetrieben. 
 
Unterer TQ Teil mit CUT OFF 1 & 2, STAB TRIM Unit und HORN CUTOUT, allesamt funktionell.
 
Die beiden Thrust-Levers sowie die SPD BRK werde durch kraftvolle 12 Volt DC-Motoren angesteuert. Dadurch laufen die Hebel absolut smooth und ohne Ruckler.















Die Trimmräder sind mit einer Stahlachse verbunden und werden ebenfalls durch einen DC-Motor über ein Antriebsband bewegt. Die Räder bewegen sich je nach Trimmung von sanft bis schwungvoll wie in der Realität.
















An der TQ Rückseite kann die Hintergrundbeleuchtung mit einem Drehschalter (oben rechts) vorjustiert werden. Die Hauptspeisung des TQ (5 + 12 Volt) erfolgt praktischerweise über einen Stecker, welcher bequem an einem PC-Netzteil eingesteckt werden kann. Weiter ein Kabel für die 12 V Hintergrundbeleuchtung (Litzenkabel schwarz/rot) sowie 2 USB-Stecker zur Inbetriebnahme der verbauten SIOC-Platine, bzw. der BU0836X 12-Bit Joystick Card.

Betrieben wird der mot. TQ von CFY mit SIOC. Torsten hat mir das SIOC-Script auf meinen SIM vor Ort massgeschneidert angepasst. Dann hab ich den SIM gestartet und WOW... der TQ arbeitete auf Anhieb! Dann ging es sogleich auch 'ab in die Luft' für erste Testflüge... Rauf und runter, immer wieder... Der TQ leistete Schwerarbeit und nahm mir dabei eine Menge Arbeit ab...

In meinem nächsten Beitrag werde ich ein Video einstelle nach dem Motto: Bilder sagen mir als tausend Worte...

Mein spezieller Dank geht an dieser Stellen nochmals an Torsten Müller aus Berlin für seinen Support!

Merci Torsten and welcome back...

Freitag, 12. September 2014

GLARE-SHIELD mit SIXPACK ANNUCIATOR

In den letzten Tagen habe ich beide Glare-Shields überarbeitet. Die beiden Sixpack Annuciator wurden neu verkabelt.

































Die Lötarbeiten konnten teilweise im Freien bei Tageslicht durchgeführt werden, also für einmal nicht im Hangar selber... 
















Hergestellt wurden die beiden kompletten Kabelstränge mit je 6 gelben 2.5V LED.'s. Die sechs schwarzen 'Common Pole-Phasen' wurden am Ende des Stranges zusammengefasst. Die Kabelstränge werden dann am CPFlight Board angeschlossen.
















Aber auch hinter dem Glare-Shield (hier an der FO-Seite) gab es einiges zu tun... Feinarbeit auf engstem Raum. Da braucht es Geduld und eine ruhige Hand.
















Montagearbeiten von hinten am Glare-Shield: Links die 6 LED's, welche durch einen festen Schaumstoff als Arretierung von hinten durch die Blende geführt werden. Mit einem 5mm Holzbohrer wurden von vorne die sechs Löcher gebohrt. Die LED's können so von hinten durchgesteckt werden und halten von alleine. Praktisch zum Auswechseln: Einfach LED von hinten rausziehen und allenfalls ersetzen.
















Anschlüsse am CPFlight Board: Jede LED und jeder Schalter haben einen separaten Anschluss...
















Von vorne die beleuchte Sixpack-Einheit (rechts) mit den beiden Master-Caution und dem Fire-Warning Tastschalter (links). Die Sixpack-Einheit stammt von OPENCOCKPITS. Die beiden Tastschalter von RAVI mit entsprechenden gravierten Inlets.
















Im Original  können die aktuellen Warnungen durch draufdrücken auf das Sixpack wieder angezeigt werden. Das geht jedoch bei meiner Sixpack-Hardware nicht. Deshalb habe ich für diese Funktion  einen RECAL-Button auf dem Glare-Shield montiert. Hier im Bild der rote Drücktaster oben rechts im Bild. Links unten ebenfalls ein roter Tastschalter, mit welchem direkt via Teamspeak (Whisper) bei Onlineflügen mit einem Kollegen kommuniziert werden kann. Praktische Absprache 'von Pilot zu Pilot' können so im laufenden Onlinebetrieb gehalten werden, ohne dass die gesamte Community zuhören kann. Den Whisper-Button habe ich mit einer dimmbaren LED beleuchtet, damit er auch bei Dunkelheit leicht gefunden werden kann.






























Übersichten Glare-Shield und MIP PIC-Seite

Freitag, 15. August 2014

Neue GRAKA ASUS GTX-780 DirectCU II OC 3GB / Wichtigkeit der Shader

Das grosse PLUS von P3D besteht ja unter anderem darin, dass die CPU quasi 'Rohdaten' zur Verarbeitung an die GPU (GRAKA) liefert. Das hat zur Folge, dass die GRAKA stark gefordert und  Leistung gefordert wird. Meine bisherige GRAKA ASUS GTX-760DirectCU II OC mit 'nur' 2GB RAM und 1152 Shader war dafür untermotorisiert, betreibe ich meinen SIM doch mit 2 HD-Beamer mit einer Gesamtauflösung von 3840x1080p. Das sind immerhin 4'147'200 Bildpunkte, die von der CPU und GPU 'pro Bild' verarbeitet werden müssen. Bei einer Framerate (FPS) von 30 sind das hochgerechnet 124'416'000 Berechnungen (Bildpunkte) pro Sekunde! Jedes einzelne Pixel muss also berechnet und auf den Bildschirm platziert werden.

Eine immense Rechenleistung, die eben meine betagte 760er nicht mehr gewachsen war. Sobald die Schattendarstellungen aktiviert wurden, ging die Rechenleistung in die Knie. Zudem sind 2GB RAM für so eine hohe Auflösung def. zu wenig. Bei komplexen Scenery-Situationen waren die GPU RAM gemäss GPU-Z mit 99% jeweils voll ausgelastet. Eine neue GRAKA mit mehr Leistung und vor allem mit mehr Shader-Einheiten war gefragt.

Diese Anforderungen erfüllt meine neue GRAKA ASUS GTX-780 DirectCU II 3GB mit nunmehr 2304 Shader im Vergleich mit 1152 Shader der GTX-760er. Durch die Verdoppelung der zur Verfügung stehenden Shader meistert die GRAKA nun die gesetzten Wolkeneinstellungen mühelos.

Fazit: Je mehr Shader, desto mehr GRAKA Rechenleistung, desto höhere Einstellungen können im P3D gefahren werden. Die Taktfrequenz der GRAKA spielt dabei eine eher untergeordnete Rolle.   


ASUS GTX-780 DirectCU II OC 3 GB


Kurzer Rundflug mit Start und Landung in LGKR (Korfu/Griechenland)

Nachstehend einige technische Erklärungen mit Bezug auf die Aufgaben der Shader in der GRAKA, welche mich zum Kaufentscheid geführt haben (Auszug aus WIKIPEDIA) 

Hardware-Shader

Hardware-Shader (auch Shadereinheiten, Shader Units) sind kleine Recheneinheiten in aktuellen Grafikchips. Shader können zur Erzeugung von 3D-Effekten programmiert werden. Während Fragment-Shader die Fragmente verändern und somit letztendlich die resultierende Pixelfarbe berechnen können, dienen Vertex-Shader geometrischen Berechnungen und dynamischen Veränderungen von Objekten. Ab DirectX 10 bzw. OpenGL 3.2 ist als dritter Shader-Typ der Geometry-Shader hinzugekommen, der die vom Vertex-Shader ausgegebenen Polygondaten erhält und diese noch weit flexibler bearbeiten kann, sogar weitere Geometrie zur Szene hinzufügen kann. Mit DirectX 11 bzw. OpenGL 4.0 ist der Tessellation Shader hinzugekommen, der die Geometrie zwischen dem Vertex und dem Geometry Shader verfeinern kann.

Verarbeitungskette
  • CPU sendet Steuerbefehle und Geometrie-Daten an die Grafikkarte.
  • Im Vertex-Shader werden die Eckpunkte der Geometrie transformiert.
  • Im Tessellation-Shader können die Primitive (z.B. Dreiecke) weiter unterteilt werden.
  • Ist ein Geometry-Shader auf dem Grafikchip vorhanden und aktiv, durchlaufen die Geometriedaten nun diesen, hierbei werden weitere Veränderungen an der Szene vorgenommen.
  • Nun wird das Primitiv rasterisiert, wobei einzelne Fragmente erstellt werden. Die nur pro Eckpunkt (Vertex) vorliegende Informationen werden hierbei über die Dreiecksfläche interpoliert.
  • Im Fragment-Shader gibt es arithmetische Rechenwerke (Shader Units) und Textur-Einheiten (Texture Mapping Units, TMUs).
  • Nachdem die Fragmentberechnung abgeschlossen ist, wird der Test auf Sichtbarkeit (Z-Test) ausgeführt. Bei Sichtbarkeit findet ein Schreibvorgang in den Framebuffer statt. Dieser Schritt kann unter bestimmten Umständen bereits direkt nach der Rasterisierung vorgenommen werden (Early Z-Test).

Montag, 4. August 2014

Cockpit-Lüftung Teil II

Die Fans sind im Cockpit montiert und betriebsbereit. Gerade noch rechtzeitig zur Sommerzeit!
















Lüfter auf der PIC Seite von hinten gesehen: Links der Kippschalter on/off.
Weiss die schwenkbare Klappe zur Steuerung der Luftzirkulation, hier in geöffnetem Zustand.
















Detailaufnahme mit dem 12-Volt PC-Lüfter im Hintergrund.
















Die Lüftungseinheit von oben gesehen: Der Ventilator wurde nur mit Klebband befestigt. Links die 12-Volt Zuleitung ab einem externen PC-Netzteil, welches ich ausschliesslich für die Stromversorgung des Cockpits verwende.

Kosten für die beiden Lüfter: Zwei PC-Ventilatoren zum Nulltarif vom Abbruch, dazu zwei on/off Kipp-Schalter sowie Kabel für zusammen max. 5.-- CHF. Das war's.... Funktioniert und verleiht der Cockpitbesatzung von nun an einen cooooooooolen Kopf in heiklen Situationen... 

Samstag, 26. Juli 2014

Cockpit-Lüftung Teil I

Als kleine Schlechtwetterarbeit habe ich heute zwei Lüfter für die Frischluftzufuhr im Cockpit gebastelt. Aus Baumaterialien dienen MDF-Platten, ein Kippschalter zum Ein- und Ausschalten des 12-Volt PC-Lüfters sowie Kleinmaterial und etwas RAL 7011 Farbe.
 
Die Lüfterheinheit von unten im Rohbau; noch nicht viel zu erkennen..


Und nun montiert von oben...
Hier die fertige Einheit, bereit zum Einbau: Hier die obere Lüftungseinheit mit dem geöffneten Luftfenster. Dieses kann stufenlos nach links bis zum Anschlag geschoben und wieder geschlossen werden. Rechts der Kippschalter zum Ein- und Ausschalten des Lüfters. Darunter der 12-Volt PC-Lüfter. Die beiden Einheiten werden wie im richtigen Cockpit im hinteren Teil je über dem PIC und FO an der Decke montiert. Von ausser wird dann frische Luft angesogen und durch das Cockpitdach in die Lüftungseinheit geblasen.
Später zapfe ich am mobilen Kühlgerät im SIM-Raum mit je einem biegsamen 'Staubsaugerschlauch' kalte Luft ab und führe diese dann von oben an die beiden Ansaugbereiche der Lüfter...
Der Sommer kann kommen... Teil II mit dem Einbau in der Cockpitdecke folgt...  
Ich wünsche allen sonnige Tage - Beste Grüsse aus Zürich - Thomas

Sonntag, 13. April 2014

Keybord Halterung

Wer kennt das nicht in seinem HC: Alle Hände haben was zu tun... Ablagefläche im HC ist Mangelware. Alles hat seinen Platz und ist geordnet, damit ein sicherer Flugbetrieb gewährleistet werden kann. Und dann noch mein altes und geliebtes G15 Logitech-Keyboard, auf welches ich halt doch nicht ganz verzichten kann. Dieses hatte ich dann halt zuweilen auf meine Schoss genommen. Von dort aus ist es nicht selten weggerutscht und mit lautem Geschäpper irgendwo auf dem Cockpitboden aufgeschlagen. 
 
Nun habe ich aus Holz eine mobile Keyboard-Befestigungsvorrichtung für an den linken Fensterrahmen konstruiert, welche ich mit einem Handgriff montieren und entfernen kann:  
Oben die grau gestrichene Auflagefläche mit den beiden nach oben abstehenden Arretierungsflächen. Unten aus Rohholz die Klemmkonstruktion, welche auf den linken 'Fenstersims' passt.
Die aufgesetzte Ablagefläche auf dem linken 'Fenstersims'. Durch die Konstruktion hält die Unterlage rutschfest und ist in 2 Sekunden 'montiert'.  Ohne Schrauben und dergleichen!
Hier auf dem Bild das aufgesetzte G15 Keyboard. Die beiden Aussparungen links und rechts oben auf dem Keyboard passen genau in die beiden grauen Arretierungsflächen. Das Board sitzt so fest auf der Unterlage. Das Board lässt sich nun auch ganz leicht nach oben wegnehmen, falls es zwischendurch wieder einmal auf meine Schoss will...
 

Sonntag, 6. April 2014

Backlight After OHP

In diesem Bericht wird die Fertigung und Installation der Hintergrundbeleuchtung (Backlight) für das After OHP von COCKPITSONIC erklärt:


Für die Hintergrundbeleuchtung habe ich einen 'Deckel' aus 3mm MDF in den Massen 65,8x 33,5x10mm gefertigt und mit Dachlatten an den Innenkanten verstärkt. Darin wurden insgesamt 3 Stränge 12-Volt FLEX-LED eingeklebt und miteinander verbunden. An der rechten unteren Ecke im Bild führt die 12-Volt Stromversorgung aus der Verschalung. Diese wird dann später an der dimmbaren internen Stromversorgung am OHP angeschlossen.

Jetzt macht sich die nach hinten verschiebbare 2. Hälfte der Cockpit-Shell erstmals bezahlbar!
Damit auf dem 'Cockpitdach' gearbeitet werden kann, habe ich die hinter Shell-Hälfte nach hinten gefahren. Diese läuft auf Schienen uns lässt sich ohne Mühe nach hinten ziehen. Dadurch entsteht eine Lücke im Cockpitdach von total max. 80cm Breite. Genug, im in aufrechter Position zwischen den beiden Shell-Hälften arbeiten zu können. Ohne diese 'Servicelücke' könnte ich keine Arbeiten von oben auf dem Shelldach ausführen. Auf dem Bild der Blick von unten durch die Servicelücke an die Decke des 'Hangars'.

Von der Dimmerplatine im OHP wurde der Ausgang abgegriffen und mit einer separaten Stromleitung zum After OHP geführt. Hinten der geöffnete Deckel mit den LED. Rechts im Bild die zusammengefassten Kabel aller USB-Gauges sowie der 12 und 5Volt Zuleitungen. Von hier aus können auch künftig Reparaturarbeiten ausgeführt werden, ohne dass das OHP komplett ausgebaut werden muss.

Blick von oben rechts in die zweigeteilte Cockpit-Shell. Rechts das OHP, links das After OHP ohne Abdeckung. Vorne im Bild eine gleitende Auflagestrebe, welche mit dem hinten Teil der Shell fest verbunden ist. Darauf der montierte weisse Kabelschacht. Darin werden alle Kabel zum hinten Cockpitteil gelegt und somit ein 'Kabelsalat' beim Hin- und Herfahren der Shell verhindert.

Blick von unten auf die geschlossene Cockpitdecke. In der Mitte der ca. 6 cm breite Mittelstreifen als Abdeckung der beiden Shell-Hälften. Bei der Konstruktion ist von unten absolut nicht erkennbar, dass die beiden Hälften auseinander geschoben werden können. Der Mehraufwand für die zweiteilige 'moveable Cockpit-Shell' hat sich auf jeden Fall gelohnt! Mein einem Handgriff habe ich in wenigen Sekunden ein B737-800-NG Cabriolet... Der Sommer kann kommen...

Ich wünsche allen SIM-Fans einen sonnigen Start in den  Frühling.
Beste Grüsse aus Zürich - Thomas

Mittwoch, 19. März 2014

New Video

From Oslo (ENGM) to Iraklion (LGIR) / B737-800NG Homecockpit / Prepar3d V2/ 03.2014 / FullHD 20min


Watch in HD and fullscreen for best experience.
YouTube Link http://youtu.be/21QyvBf5iUo

Please "like" and share the Video on YouTube and other platforms.
If I see it`s getting popular I will make a new very detailed video soon.
Thank You

Freitag, 14. März 2014

Sonntag, 2. März 2014

Moveable Cockpitshell - After Overhead Section - PART III

 
 
Die bald komplette Shell der abflugbereiten HB-SWISS266 in LSZH auf der RWY 28

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Nachdem das Cockpitdach 'dicht' ist, geht es so langsam an den Innenausbau sowie an die Fertigstellung des Cockpiteingangs. 

 
Von zwei alten Stereolautsprechern habe ich die Abdeckung abgenommen und umgedreht. Damit diese später an der Cockpitwand montiert werden können, braucht es ein neue Vorrichtung. Dazu wurden an der Seite je drei kurze Holzleisten eingeleimt und mit Klemmen zum Trocknen fixiert.
  
                           
 
Hinten an der seitlichen Rückwänden wurde je ein Lautsprecher mit einem Stück Dachlatte so platziert, dass die Öffnungen mit dem Schall genau in die ausgeschnittenen Flächen passen. Die Boxe hängt hier 'kopfüber' an der Shell-Konstruktion.
 
Auf dem Bild links die rechte hintere Cockpitseite mit der montieren Lautsprecherabdeckung. Diese wurde von hinten mit Holzschrauben in die angeleimten Holzleisten montiert. Neu auch die weisse Rückwand aus 8mm Spanplatte mit weissem Kunststoffüberzug.

Auf dem Bild rechts der Blick auf die linke Cockpitseite.





Blick von hinten in die rechte Cockpitseite. Gut zu sehen die weisse Cockpitumrahmung. Diese wurde mit Absicht so weit offen gelassen, damit von hinten ein freier Zugang offen bleibt. Im Original hat die B737-800NG eine relativ schmale Eingangstüre. Für einen SIM aber zu umständlich. Deshalb der relativ offene Abschluss.

 
Übersicht von hinten auf den Cockpitabschluss. Evtl. montiere ich später noch einen dunklen Vorhang zum Zuziehen. Mal sehen...

Als nächstes erstelle ich neue Panels mit Tasten zum Ein-/Ausschalten der diversen PC's. Das Panel wird dann am Dachhimmel über dem PIC montiert. Ebenso alle Regler für den Sound, Shaker, Dom-Licht etc.... Der Lötkolben ist schon warm....  
 
Beste Grüsse aus Zürich - Thomas

Sonntag, 23. Februar 2014

Moveable Cockpitshell - After Overhead Section - PART II


So, endlich geht's weiter mit dem Bau der hinteren Cockpit-Shell...


Das Rohgerüst mit den beiden neue Rippenbogen steht. Gefertigt aus Doppeldachlatten, verleimt und verschraubt. Der selbsttragende Rundbogen musste stabil gebaut werden, da dieser das gesamte Gewicht der Dachinstallationen zu tragen hat. Zudem kann der gesamte neue Teil auf Schienen nach hinten geschoben werden, damit der Zugang von Oben auf die Shell für "Servicearbeiten" möglich wird.


Eine grosse Herausforderung war die Konstruktion der 'Verbindung' der beiden Shell-Hälften. Der neue hintere Teil musste nahtlos an den bestehenden 'angeflanscht' werden. Hier im Rohbau der neue Teil links. Rechts gestrichen der bestehende Teil.


Aufbau des hintersten Rippenbogens. In der Bildmitte ist die Verbindungsstelle der beiden Shell-Hälften gut zu erkennen. Und weite geht's...


Einpassung der Deckenplatten in der rechten Shell-Hälfte aus 5mm MDF roh. Die Platten werden später gestrichen, bzw. überzogen. Stabil genug, für den späteren Einbau von div. Schaltern und Panles. Hier war wieder viel Geduld angesagt. Nicht eine Ecke lag im Winkel. Aber das wird schon... Gut Ding will Weile haben...


Rechte Shell-Seite im Rohbau. In der weissen schrägen Platte rechts oben werden später die Lautsprecher eingebaut. Unten an der rechten Wand ist die schräge Vorrichtung für den Fensterlauf erkennbar.  
 
Rechtes Bild die Übergangsstelle der beiden Shell-Hälften im Rohbau. Linkes Bild mit der Fensterschiene bei den An- und Einpassarbeiten.
 
Heute wird gestrichen , dann beginnen die Feinarbeiten an der Shell... Stay tuned....